1、最早的鹽浴滲氮始于1929年，采用全氰化物的低溫鹽浴滲氮，也被稱之為鹽浴氰化，20世紀40年代在德國和前蘇聯(lián)大量用于處理高速鋼刀工具。當(dāng)時這種技術(shù)除了用于結(jié)構(gòu)鋼的耐蝕性滲氮外，還不大適用于高速鋼以外的鋼種。同時新配制的氰化物鹽浴必須經(jīng)過幾十小時的時效才能使用。
2、為了縮短時效時間，德國迪高沙公司于1954年開發(fā)了向氰化物鹽浴通空氣的新的滲氮法，在德國被命名為“Tenifer”即活性鹽浴滲氮或鹽浴軟氮化（鹽浴氮碳共滲）。
3、從20世紀60年代初到20世紀70年代中期鹽浴軟氮化法的應(yīng)用量迅速增加。到了20世紀70年代中期，由于環(huán)保方面對工業(yè)污染的限制，以氰化物為原料的鹽浴氮化法這一時期的應(yīng)用量大幅度下降。
4、為了徹底解決鹽浴軟氮化法的氰化物污染問題，20世紀70年代中期，德國迪高沙公司又開發(fā)了全新的無公害的鹽浴滲氮技術(shù)，因此20世紀70年代中期以后鹽浴滲氮法的應(yīng)用量又迅速增加。
5、新的無公害的鹽浴滲氮法以不含氰化物的原料直接配制成氰酸根含量很高的鹽浴，不必采用長期時效的方法來升高氰酸根的含量。同時配制了一種能夠分解有毒氧化物的氧化鹽浴，用來分解工件從氮化鹽浴中帶來的由氰酸根分解而產(chǎn)生的少量氰根【CNˉ】，因而工件清洗水不再含有有毒的氰根，這樣就實現(xiàn)了鹽浴的原料無毒和工件的清洗水無毒，從而徹底解決了公害問題。
6、新的無公害鹽浴滲氮法被美國引進以后，得到了大量應(yīng)用。美國科林公司（Kolene）是德國迪高沙公司的鹽浴滲氮技術(shù)的老用戶，它不僅很好的應(yīng)用了新的鹽浴滲氮技術(shù)，而且進行革新和改進。該公司在工件進行了鹽浴滲氮和氧化以后，還對工件表面進行了拋光，工件拋光后再進行一次氧化處理。這樣經(jīng)過上述處理后，不僅工件表面賞心悅目，而且耐蝕性大幅度提高，甚至超過了鍍鉻、鍍鎳等專門的表面耐蝕技術(shù)，科林公司把這一過程稱為“QPQ”處理。
7、QPQ處理后的金屬表面同時具有極高的耐磨性和耐蝕性，例如普通碳鋼和耐磨性達到常規(guī)熱處理的10倍以上，耐蝕性達到鍍硬鉻的20倍以上，而且工件的變形極小。
8、QPQ技術(shù)是一項由滲氮和氧化工序組成的復(fù)合工藝，但它的主體技術(shù)是滲氮，它是由鹽浴滲氮技術(shù)演變而來。因此認真回顧并仔細分析一下滲氮技術(shù)的發(fā)展過程，特別是與QPQ技術(shù)有關(guān)的各個發(fā)展階段，即由最初的氣體滲氮到氰鹽滲氮，活性氰鹽滲氮（鹽浴軟氮化或通氣鹽浴滲氮），氣體軟氮化，無污染的鹽浴復(fù)合處理，直到QPQ技術(shù)，有助于更深入的了解QPQ技術(shù)的本質(zhì)、特點。
9、QPQ新技術(shù)的工藝過程大體上如下圖。它是在進行迪高沙公司的無公害鹽浴復(fù)合處理全部工藝過程以后，再增加一道拋光工序，拋光以后再做一次氧化處理�，F(xiàn)在把這一技術(shù)與迪高沙公司的無公害鹽浴復(fù)合處理技術(shù)結(jié)合起來統(tǒng)稱為QPQ新技術(shù)。
這一工藝過程增加拋光和再氧化工序的目的在于去除氮化物層外面的疏松層，并使工件表面補充氧的含量，以便進一步提高金屬表面的耐蝕性和耐磨性，同時可以達到美化外觀的目的。
10、QPQ技術(shù)是以無公害的鹽浴復(fù)合處理作為基本的工藝過程，因此保留了原工藝的高耐磨、高耐蝕、微變形、無公害等一系列優(yōu)點，同時增加了拋光和再氧化工序使耐蝕性大幅度提高，工件的外觀大為改善。因此有人把這種高耐磨、高耐蝕、微變形、無公害的新技術(shù)稱為一種新的冶金方法。
鹽浴軟氮化(氮碳共滲)——沈陽同德金屬材料科技有限公司
