有人把這項技術與鹽浴軟氮化（液體軟氮化）相提并論，其實這是一種誤解，兩種工藝從鹽浴成分、滲層的構成到產品性能都有很大差別。
首先是環(huán)保方面，鹽浴軟氮化原來多用氰化物作原料，有劇毒。即使不用氰化物作原料，鹽浴反應物中仍然含有氰根，仍然存在環(huán)保問題。后來開發(fā)的氯體軟氮化，也未能徹底解決公害問題。在排放的廢氣中仍然含有大量劇毒氰化氫氣體，并遠遠超過環(huán)保標準規(guī)定值。只有QPQ處理技術作到了完全無公害。
鹽浴軟氮化的氰酸根（CNO-）含量一般控制在質量分數為16%-28%。氣體軟氮化是仿造鹽浴軟氮化形成的，氮勢大約也在同一水平上。而QPQ技術的氰酸根含量已提高到質量分數為32%-38%，比軟氮化大大提高。由于氮勢提高，所以形成的滲層氮含量更高，因而耐磨性也更高。
QPQ技術的氧化工序是軟氮化所沒有的。氧化工序可以在工件表面形成氧化膜，氧化膜與化合物層一起形成了高耐用蝕層，其耐蝕性是軟氮化技術無尖相比的。同時這一層氧化膜對提高耐磨性也有一定好處。
根據國外進行曲的大量試驗證明，氰酸根含量在質量分數為30%以上的鹽浴滲氮比氣體軟氮化和離子滲氮的耐用磨性好得多，再嗇一道氮化工序，特別是經過拋光和再氧化以后，耐磨性可進一步提高。因此，QPQ處理滲層的耐磨性不僅遠遠高于原有的低氰酸根（CNO-〈質量分數為30%）的液體軟氮化，而且也高于氣體軟氮化和離子滲氮。 的試驗表明，QPQ技術滲層的耐磨性比離子滲氮高2.8倍。
鹽浴軟氮化(氮碳共滲)——沈陽同德金屬材料科技有限公司
